viernes, 12 de abril de 2013
sábado, 6 de abril de 2013
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
(TPM
por sus siglas en inglés), es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del
personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM
es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la
moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. El
sistema del TPM nos recuerda el concepto tan popular de TQM "Manufactura
de Calidad Total" que surgió en los 70's y se ha mantenido tan popular en
el mundo industrial. Se emplean muchas herramientas en común, como la
delegación de funciones y responsabilidades cada vez más altas en los
trabajadores, la comparación competitiva, así como la documentación de los
procesos para su mejoramiento y optimización. Este artículo describe al
TPM en detalle y valora sus debilidades y cualidades como filosofía de
mantenimiento y discute sus procedimientos de implementación.
Se presentan también algunos ejemplos de implementación exitosa.
ORIGEN Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo
que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento
de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente
en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento
ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo
quedaba allí. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar
a lo que se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta
metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor
rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para
ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos
antes que tuvieran lugar. En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento
Productivo, lo cual constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar
al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del
equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en
Japón durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos
conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales caben
destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los
propios operarios de producción, la participación activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega
a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como
las Mejoras de Mantenibilidad,
la Prevención de Mantenimiento y
el Mantenimiento Correctivo.
El TPM
adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista
del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha
recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado
en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las
Condiciones (MBC).
El MBT
trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC
trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de
asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta
y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.
DEFINICIÓN DEL TPM.
TPM (Total Productive Maintenance), que traducido al español es
Mantenimiento Productivo Total.
Este es el sistema japonés de
mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de
"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.
Es un sistema que
garantiza la efectividad de los sistemas
productivos cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación
de todo el personal en pequeños grupos.
Es una estrategia compuesta por
una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios. Es considera como
estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la
eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas
operativos.
Permite diferenciar una organización en relación a
su competencia debido al impacto en la reducción de los costes, mejora de los
tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las
personas y la calidad de los productos y servicios finales.
MISIÓN DEL TPM.
La misión de toda
empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la misión del TPM es
lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente
agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas,
equipos y herramientas
METAS DEL MANTENIMIENTO TPM.
o Maximizar
la eficacia de los equipos.
o Involucrar
en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los
equipos.
o Obtener
un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo.
o Involucrar
a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
o Promover el TPM mediante motivación de grupos
activos en la empresa.
OBJETIVOS DEL TPM.
Objetivo principal.
“Maximizar la
efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de
sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de
actividades voluntarias”.
Los objetivos que busca este
mantenimiento son:
o Cero
averías en los equipos.
o Cero
defectos en la producción.
o Cero
accidentes laborales.
o Mejorar
la producción.
o Minimizar
los costes.
Estas acciones deben conducir a
la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimos costes de
producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo
debe participar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con
la participación de todas las personas de todos los departamentos de la
empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se debe lograr a través
de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados para
lograr los objetivos personales y de la empresa.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TPM.
Entre las características más
significativas tenemos o son:
o Acciones
de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
o Participación
amplia de todas las personas de la organización.
o Es
observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para
mantener equipos.
o Orientado
a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar
atención a mantener los equipos funcionando.
o Intervención
significativa del personal involucrado en la operación y producción en el
cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
o Procesos
de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que
el personal posee sobre los procesos.
El TPM se orienta a la mejora de
dos tipos de actividades directivas:
·
dirección de operaciones de mantenimiento y
·
dirección de tecnologías de mantenimiento.
INCONVENIENTES DEL TPM.
o Proceso de implementación lento y costoso.
o Cambio de hábitos productivos.
o Implicación de trabajar juntos todos los escalafones
laborales de la empresa.
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IMPLEMENTACIÓN DEL TPM.
Para iniciar la aplicación de los
conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una planta, es necesario
que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más alto nivel tiene un
serio compromiso con el programa
El primer paso en este esfuerzo es designar o
contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Será la labor de ese
coordinador el "vender" los conceptos y bondades del TPM a la fuerza
laboral a base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que
no se trata simplemente del nuevo "programa del mes", simplemente esa
culturización puede tomar hasta más de un año.
Una vez que el coordinador está
seguro de que toda la fuerza laboral ha "comprado" el programa de TPM
y que entienden su filosofía e implicaciones, se forman los primeros equipos de
acción.
Los equipos de acción tienen la
responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de
mejoramiento, la forma más adecuada de corregirlas o implementarlas e iniciar
el proceso de corrección o de mejoramiento. Posiblemente no resulte fácil para
todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades e iniciar las
acciones, sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas o casos
previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y las
comparaciones que puedan establecer, se logrará un importante avance. El
establecimiento de estas comparaciones que a veces pueden implicar visitar
otras plantas, se denomina "benchmarking" o sea "comparación
sobre la mesa". Esta es una de las grandes ventajas del TPM.
A los equipos se les anima a
iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a llevar un registro de sus
avances. A medida que alcanzan logros, se les da reconocimiento de parte de la
gerencia. A fin de que crezca la confianza y el prestigio del proceso, se la da
la mayor publicidad que sea posible a sus alcances. A medida que la gente se va
familiarizando con TPM, los retos se van haciendo mayores ya que se emprenden
proyectos de más importancia.
El entrenamiento para
coordinadores de TPM se puede obtener de diversos proveedores, instituciones
privadas, (TPM on Line entre ellos por ejemplo), asociaciones de profesionales
y además hay un buen número de publicaciones especializadas. Hay varios
seminarios principalmente en los EEUU. Algunas de estas empresas de
capacitación están ofreciendo recorridos por las plantas exitosas, lo que sirve
para tomar buenas ideas y ejemplos, así como establecer comparaciones.
Los Resultados de TPM
Ford,
Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; son solamente unas
pocas de las empresas que han implementado TPM con éxito. Todas ellas reportan
una mayor productividad gracias a esta disciplina. Kodak por ejemplo,
reporta que con 5 millones de dólares de inversión, logró aumentar sus
utilidades en $16 millones de beneficio directamente derivado de implementar
TPM. Una fábrica de aparatos domésticos informa de la reducción en
cambio de dados en sus troqueladoras de varias horas a sólo 20 minutos! Esto
equivale a tener disponibles el equivalente a dos o tres máquinas más, con
valor de un millon de dólares cada una, pero sin haber que tenido que
comprarlas o rentarlas. En algunas de sus divisiones, Texas Instruments reporta
hasta un 80% de incrementos de su productividad. Prácticamente todas las
empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiempos perdidos por fallas en
el equipo en 50% o más, también reducción en inventarios de refacciones y
mejoramiento en la puntualidad de sus entregas. La necesidad de subcontratar
manufactura también se vió drásticamente reducida en la mayoría de ellas.
BENEFICIOS DEL TPM.
|
Organizativos
·
Mejora de calidad del ambiente de trabajo
·
Mejor control de las operaciones
·
Incremento de la moral del empleado
·
Creación de una cultura de responsabilidad,
disciplina y respeto por las normas
·
Aprendizaje permanente
·
Creación de un ambiente donde la participación,
colaboración y creatividad sea una realidad.
·
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
·
Redes de comunicación eficaces.
|
Seguridad
·
Mejorar las condiciones ambientales
·
Cultura de prevención de eventos negativos para
la salud.
·
Incremento de la capacidad de identificación de
problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas
·
Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de
cómo hacerlo.
·
Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes.
·
Eliminar radicalmente las fuentes de
contaminación y polución.
|
Productividad
·
Eliminar pérdidas que afectan la productividad de
las plantas.
·
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
·
Reducción de los costes de mantenimiento
·
Mejora de la calidad del producto final.
·
Menor coste financiero por recambios.
·
Mejora de la tecnología de la empresa
·
Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado
·
Crear capacidades competitivas desde la fábrica
|
PILARES PRINCIPALES DEL TPM.
Los procesos fundamentales han
sido llamados por el JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas) como
"pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología
disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el
JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organización son:
11.1. Mejoras
enfocadas o Kobetsu Kaizen.
Objetivo: “Eliminar
sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”
Son actividades que se
desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el
proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos,
procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales
e interfuncionales que emplean metodología específica y centran su atención en
la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las plantas
industriales.
Las perdidas pueden
ser:
De los equipos:
o
Fallas en los equipos principales
o
Cambios y ajustes no programados
o
Fallas de equipos auxiliares
o
Ocio y paradas menores
o
Reducción de Velocidad
o
Defectos en el proceso
o
Arranque
Recurso humano:
o
Gerenciales
o
Movimientos
o
Arreglo/ acomodo
o
Falta de sistemas automáticos
o
Seguimiento y corrección
Proceso Productivo:
o
De los recursos de producción
o
De los tiempos de carga del equipo
o
Paradas programadas
Por lo expuesto
anteriormente se sabe que las pérdidas se pueden clasificar en pérdidas del
equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividiéndose cada una en 8, 5
y 3 pérdidas respectivamente sumando las famosas 16 pérdidas que se busca eliminar
en el TPM.
11.2. Mantenimiento
Autónomo o Jishu Hozen.
Objetivo: “Conservar
y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”
Concepto: “Los
operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y
desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”
Una de las actividades del
sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades
de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de
la productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del
equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional,
respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo
libres de contaminación, suciedad y desorden.
Los objetivos fundamentales del
mantenimiento autónomo son:
- Emplear
el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de
conocimiento.
- Desarrollar
nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo
pensamiento sobre el trabajo.
- Mediante
una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los estándares
se evite el deterioro del equipo.
- Mejorar
el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.
- Construir
y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averías
y rendimiento pleno.
- Mejorar
la seguridad en el trabajo.
- Lograr
un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.
- Mejora
de la moral en el trabajo.
El mantenimiento
autónomo puede prevenir:
o
Contaminación por agentes externos
o
Rupturas de ciertas piezas
o
Desplazamientos
o
Errores en la manipulación
Con sólo instruir al
operario en:
o
Limpiar
o
Lubricar
o Revisar
11.3. Mantenimiento
planificado o progresivo.
Objetivo: El
objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento
a través de acciones de mejora, prevención y predicción
Concepto: “Un
conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar
continuamente el proceso”
La idea del
mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la
indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la
máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a
la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y números
es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar
la falla.
Para una correcta gestión de las
actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información,
obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de
recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y
coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
11.4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen.
Objetivo: “Tomar
acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.
Esta clase de mantenimiento tiene
como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad,
mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del
equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del
producto. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo
orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
11.5. Prevención de mantenimiento.
Objetivo: “Reducir el
deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.
Son aquellas actividades de
mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto
de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su
explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la
teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averías y reparaciones.
11.6. Mantenimiento en áreas administrativas.
Objetivo: “Eliminar
las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.
Esta clase de actividades no
involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y
administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y
ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente,
con los menores costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.
En estos
departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T: Total Participación de sus miembros.
P: Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por
personas).
M: Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de
nuevos.
11.7. Entrenamiento
y desarrollo de habilidades de operación.
Objetivo: “Aumentar
las capacidades y habilidades de los empleados”.
Las habilidades tienen que ver
con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones
establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento
adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario
durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes
actividades:
- Habilidad
para identificar y detectar problemas en los equipos.
- Comprender
el funcionamiento de los equipos.
- Entender
la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de
calidad del producto.
- Poder
de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos.
- Capacidad
para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
- Habilidad
para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.
11.8. Seguridad Higiene y medio ambiente.
Objetivo: “Crear y
mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación”.
Aquí lo importante es
buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre
que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
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